Projekte erfolgreich gestartet

Herr Großmann, Ihr erstes Projekt am Kompetenzzentrum Siebenlehn beschäftigt sich mit der „Implementierung neuen Wissens in die Fachdidaktik“. Worum geht es dabei?

An diesem Projekt sind alle drei Standorte des Kompetenzzentrums Orthopädieschuhtechnik beteiligt. Wir schauen uns unter verschiedenen Gesichtspunkten an, wie Wissen in der Orthopädieschuhtechnik vermittelt wird – also, wie die Didaktik im Unterricht ist. Wie vermitteln die Dozenten ihren Stoff, was ist positiv und wo gibt es Verbesserungsbedarf? Diese Fragen haben wir uns gestellt. Der Standort Siebenlehn hat sich auf die Meisterlehrgänge konzentriert, Langen auf die überbetrieblichen Lehrlingsunterweisungen und Hannover auf die allgemeinen Weiterbildungen, wobei man leider sagen muss, dass coronabedingt in diesem Jahr weniger stattgefunden hat. Wir sind gerade dabei, unsere Erkenntnisse zusammenzuführen. Das Ziel dieses Projektes ist es, einen „Mechanismus“ zu entwickeln, den die Schulen anwenden können, um den Unterricht zu überprüfen und weiterzuentwickeln.

Was ist Ihnen an Verbesserungsbedarf aufgefallen?

Wir haben uns in Siebenlehn vor allem auf die technischen Lehrmittel konzentriert. Es ist uns aufgefallen, dass wenig neue Medien im Unterricht zum Einsatz kommen. Diese Erkenntnis führte auch dazu, dass wir an den Meisterschulen weitere digitale Tafeln angeschafft haben (s. Abb. S. 12). Mit Hilfe von Bildabnehmern können wir zum Beispiel im Schaftbau jetzt so arbeiten, dass der Dozent an seinem Pult zeichnet und dies auf die große digitale Tafel übertragen wird. Die Tafel hat zudem einen Touchscreen, der insgesamt für ein sehr gutes Handling im Unterricht sorgt. Die Tafeln können gleichzeitig als Whiteboard verwendet werden, so dass man sowohl analog als auch digital arbeiten kann.

Ihr zweites Projekt am Standort Siebenlehn – Aufbau eines Technologie-Monitorings – haben Sie erst einmal zurückgestellt. Warum?

Das liegt daran, dass die beiden Projekte, die wir danach geplant hatten, aufgrund ihrer Aktualität aus unserer Sicht so schnell wie möglich angegangen werden sollten. Diese beiden Projekte befassen sich damit, Lehrgänge für den 3D-Druck und das 3D-Scannen zu entwickeln. Viele Betriebe stehen jetzt vor der Frage, ob sie sich diese Technologie anschaffen oder sie extern nutzen wollen, denn die Entwicklung im Bereich 3D-Druck geht in Riesenschritten voran. Da ist es wichtig, dass wir den Lehrgang zeitnah entwickeln. Daher haben wir das Technologie-Monitoring hinten angestellt.

Was haben Sie für die Entwicklung der Lehrgänge 3D-Scan und 3D-Druck bislang in Angriff genommen?

Im Mai haben wir begonnen, den Markt zu sondieren und zu schauen, welche Produkte und Anbieter es gibt. Beim 3D-Druck haben wir intern erst einmal zwischen dem Druck von Probeschuhen und Leisten einerseits und Einlagen andererseits differenziert. Denn bei Probeschuhen und Leisten wird ein Schritt in der Fertigung ersetzt, während bei der Einlage ein Endprodukt entsteht. Es zeichnet sich ab, dass auf dem Markt die Angebote und auch die Nachfrage für die Einlagenfertigung am präsentesten sind. Wir haben schon mit vielen Firmen gesprochen, die 3D-Druck anbieten. Wir fahren zu ihnen hin oder lassen uns hier vor Ort ihre Verfahren präsentieren. Wir sind natürlich auch gern für Gespräche mit weiteren interessierten Firmen offen. Am Ende wird eine Auswahl getroffen werden müssen, mit welchen Anbietern wir in dem Lehrgang bzw. am Kompetenzzentrum zusammenarbeiten, denn es ist für uns nicht möglich, den Markt in seiner Gänze abzubilden. Dies ist natürlich ein dynamischer Prozess – so wie sich der Markt weiterentwickelt, wird sich auch unser Lehrgangsangebot anpassen.

Können Sie schon Näheres zum geplanten Lehrgang sagen?

Wir erarbeiten gerade die Inhalte. Aber so viel kann ich verraten: Es soll auf jeden Fall eine Veranstaltung sein, bei der die Informationen zu den relevanten 3D-Druck-Verfahren und den Anbietern, die für die Orthopädieschuhtechnik interessant sind, vermittelt werden. Auch die praktische Arbeit mit einem 3D-Drucker soll ausprobiert werden können.

Dabei wird es jedoch nicht darum gehen, jedes Verfahren bis ins Detail kennenzulernen und anzuwenden. Vielmehr ist das Ziel des Lehrgangs, den Betrieben eine Entscheidungshilfe zu geben: Ihnen zu vermitteln, welche Angebote es auf dem Markt gibt und welches Produkt sich für wen lohnt. Da sind ja durchaus wirtschaftliche Überlegungen anzustellen.

Es gibt dezentrale Angebote auf dem Markt, bei denen jeder Betrieb seinen eigenen Drucker bei sich stehen hat, und zentrale Angebote, bei denen ein größerer Dienstleister für die Betriebe druckt. Für kleinere Betriebe lohnt es sich womöglich weniger, einen eigenen Drucker anzuschaffen, als für größere. Neben Kosten-Nutzen-Abwägungen wie diesen soll der Lehrgang Betrieben, die noch überlegen, in die additive Fertigung einzusteigen, die Möglichkeit geben, die Technologie auszuprobieren und zu prüfen, ob sie einen praktischen Nutzen für sich sehen.

Wichtig ist dabei, dass die Betriebe im Lehrgang auch die Gelegenheit erhalten, mit verschiedenen CAD-Programmen zu arbeiten. Der Druck selbst ist nach der Auswahl des Systems in der Praxis einfacher anwendbar. Bei den CAD-Programmen gibt es sehr unterschiedliche Angebote, manche Programme sind sehr offen gehalten und ermöglichen viel freies Arbeiten, während andere eher geschlossen sind und den Nutzer zielgerichtet durch das Programm führen. Sie geben zum Beispiel schon einen Rohling vor, der mit den 3D-Daten zusammengeführt wird und dann noch verändert werden kann.

Zurzeit führen wir eine Umfrage durch, mit der wir herausfinden wollen, wer an einem solchen Lehrgang Interesse hat und welchen Zeitumfang und welche Inhalte sich die Betriebe für die Fortbildung wünschen. Uns schwebt zum jetzigen Zeitpunkt ein mehrtägiges Seminar mit zusätzlichen Online-Angeboten vor.

Von welchen Fragen lassen Sie sich bei der Auswahl der 3D-Druck-Anbieter leiten?

Uns ist wichtig, mit Anbietern zusammenzuarbeiten, die eng ans Handwerk angelehnt arbeiten und einen Bezug zur Orthopädieschuhtechnik-Branche haben. Wir werden keine komplett branchenfremden Unternehmen, wie beispielsweise Adidas oder HP, berücksichtigen. Uns ist es wichtig, das Know-how im Handwerk und in den Betrieben zu halten. Es darf nicht darum gehen, dem Meister das Handwerk wegzunehmen oder Daten und Wissen an Branchenfremde zu geben. Vielmehr wollen wir schauen, wie der 3D-Druck das Handwerk, auch in Zeiten des Fachkräftemangels, stärken kann.

Wird das Kompetenzzentrum Siebenlehn für die Lehrgänge 3D-Drucker anschaffen?

Am Standort Siebenlehn gibt es bereits einen Drucker, der von der Meisterschule angeschafft wurde. Die Projektmittel lassen noch die Anschaffung von ein bis zwei weiteren Druckern zu. Aber es gibt auch andere vorstellbare Modelle, zum Beispiel Leasing – oder dass Anbieter einen Drucker leihweise zur Verfügung stellen. Es ist übrigens auch nicht sinnvoll, für jedes Verfahren einen eigenen Drucker anzuschaffen. Das Laser-Sinter-Verfahren eignet sich nur für größere Fertigungsräume. Es wird daher nicht dezentral in den Betrieben zur Anwendung kommen. Vielmehr ist bei einem Herstellungsprozess im Laser-Sinter-Verfahren ein wie oben angesprochener Auftragsdruck sinnvoll. Für den 3D-Druck in den Betrieben eignet sich Stand jetzt eher das FDM-Verfahren, bei dem Plastik geschmolzen und aufgedruckt wird.

Auf welche der bisherigen Anwendungsmöglichkeiten in der Orthopädieschuhtechnik setzen Sie?

Im Moment zeichnet sich der verstärkte Einsatz im Einlagenbereich ab, auch im Druck von Probeschuhen sehe ich weiterhin Potenzial. Bei Leisten haben wir unsere Zweifel; der Druck nimmt immer noch sehr viel Zeit in Anspruch. Auch hört man immer wieder, dass sich 3D-gedruckte Leisten oft nicht gut beschleifen oder mit anderem Material verbinden lassen. Hier ­konnte ich ­jedoch auf der „formnext“ in Frankfurt vielversprechende Produkte entdecken, vielleicht müssen wir unsere Meinung hier noch einmal ändern.

Haben Sie außer der Entwicklung des Lehrgangs weitere Pläne im Bereich additive Fertigung im Kompetenzzentrum Siebenlehn?

Inhaltlich zeichnet sich im Moment ab, dass wir, anders als ursprünglich geplant, auch das Fräsen mit in den Blick nehmen wollen. Denn wenn man mit 3D-Daten arbeitet, wie es beim Scannen und Drucken der Fall ist, dann liegt es ja nahe, diese Daten auch noch anders einzusetzen. Noch ist ja nicht klar, ob der 3D-Druck das Fräsen auf Dauer ablösen wird. Ich gehe eher davon aus, dass beide Verfahren auch nebeneinander bestehen werden. Außerdem bauen wir derzeit unsere Kontakte nicht nur zur Industrie, sondern auch zur Wissenschaft weiter aus. Wir führen Gespräche mit der Hochschule Mittweida, die ein 3D-Druck-Labor hat. In einem gemeinsamen Projekt würde es darum gehen, die Technologie für die Orthopädieschuhtechnik weiterzuentwickeln. Genaueres kann ich zum jetzigen Zeitpunkt noch nicht mitteilen, aber man darf gespannt sein. Für weitere Partner sind wir sehr offen.

Wann sollen die ersten 3D-Druck-Lehrgänge starten?

Wir planen die ersten Lehrgänge für 2022. Interessenten können uns schon jetzt, am besten per Email, Bescheid geben (grossmann.komzet@meisterschule-siebenlehn.de). Auch erste Fragen zum 3D-Druck beantworten wir gern. Wer Interesse hat, uns speziell in der Wissensvermittlung im Bereich additive Fertigung zu unterstützen, kann sich ebenfalls melden.

Welche Scan-Verfahren wollen Sie in den Lehrgängen berücksichtigen?

Derzeit prüfen wir vier verschiedene Verfahren: Ganzkörper- bzw. Beinscanner, die beispielsweise auch für die Kompressionsversorgung genutzt werden können, Verfahren, bei denen der Fuß in einen „Kasten“ gestellt wird, Freihandscanner und Scanverfahren mit iPads und iPhones. Jedes der Verfahren hat seine Vorteile. Im Moment stecken die größten Probleme aus unserer Sicht im Erfassen der plantaren Ebene, weil es noch schwierig ist, nach innen gehende Wölbungen der Fußsohle zu erfassen.

Worum wird es bei Ihrem vierten Projekt, dem Aufbau eines Technologie-Monitorings, gehen?

Darum, wie man neue Technologien aus anderen Branchen, die für die Orthopädieschuhtechnik einmal nützlich werden könnten, aufspüren und systematisch ­erfassen kann – damit sie möglichst schnell für die Branche nutzbar gemacht werden können.

Herr Großmann, vielen Dank für das Gespräch!